汽车挠性飞轮简介

5月 9, 2022 产品中心

作为动能储存器,起调节曲轴转速变化稳定转速的作用 将发动机的转速和扭矩输出 使发动机输出的转速和扭矩更加均匀

只能传递扭矩,不能改变扭矩大小 不能取代离合器,使传动系统纵向尺寸增加 传动效率较低

优点: 在相同惯量下,飞轮总成质量可以设计得更小。有利于减小 发动机整机质量。 飞轮总成具有一定的刚度同时也有一定的柔性,当与离合器 贴合工作时,能有效的减小离合器对发动机的冲击影响。 缺点: 飞轮总成零件较多,制造工序复杂。 飞轮驱动盘由薄钢板冲压而成,刚度较小,需要设计特殊的 结构用以加强刚度,必要时还需要通过热处理来增加驱动盘刚 度,因此会使飞轮成本增加。

1、发动机运行参数:最大功率、最大扭矩、最大转速 等; 2、飞轮安装接口尺寸; 3、启动齿圈参数; 4、曲轴安装面距齿圈端面距离; 5、起动机最大输出扭矩、起动机齿轮分度圆直径; 6、飞轮安装空间边界尺寸; 7、用户其他要求。

采用旋压技术的挠性飞轮结构,由于采用了旋压技术,齿圈 与挠性盘一体成型,减少了焊接等环节,重量更轻,质量更 好。

剪条料—落料、冲孔—压型—冲孔组—切边、冲中心孔—去毛刺 重点工序描述:

* 落料、冲孔:用冲压工装落料(外圆留余量)、冲中心孔(工艺孔)、冲异型孔。

* 压型:用中心工艺孔定位压型。 * 冲孔组:用中心工艺孔定位冲孔组。 * 切边、冲中心孔:用2- ф11.9孔定位精切外圆、精冲中心孔。确保中心孔与外圆同心;确 保孔组位置度 ①、②、③、④、⑤;确保中心孔尺寸序号⑧及外圆尺寸序号⑾(见附图)。

搬运 — 滚齿 — 打责任标识–搬运 — 表面淬火–回火–清除齿圈异物 — 尺寸最终检验–

2、滚齿:采用全切方式滚齿,确保齿顶圆圆度。(做车止口的基准) 3、车止口:用车削后的齿圈端面做基准面,抱夹齿顶圆车止口,保证尺寸⑩(见附图)。

总成焊接 工艺流程:挠性板、齿圈组装—激光焊接—检测—清洗—包装 焊接工艺过程描述: 1、把挠性板平装在齿圈止口内,要求挠性板外缘与齿圈止口靠严. 2、再把装好齿圈的挠性板组件用中心孔定位(件6) 如图放在夹具底板1上. 3、装压板(件4)锁紧螺母(件5), 确保齿圈底平面与底板 上表面接实、无间隙。 4、激光焊接 5、保证齿圈径向跳动⑥、 端面跳动⑿(见附图)

七、飞轮及齿圈的材料  除了高速发动机使用球墨铸铁或铸钢外,一般飞轮多 用灰铸铁制成。灰铸铁具有良好的耐磨性能、切削性能 和最好的铸造性能,由于石墨数量较多,使得灰口铸铁 的液态收缩,结晶收缩和固态收缩都比较小,所以一般 不会产生显著的内应力和缩孔,同时灰铸铁的生产费用 也很低  飞轮齿圈材料一般多用45钢或40Cr。轮齿表面采用高频 淬火或渗碳处理来提高齿的强度。高频淬火成本低,并 且节省能源。渗碳比高频淬火更具有稳定可靠的质量。 双频淬火能严格控制热处理变形,且硬化层深能够满足 设计要求,还可降低材料消耗,缩短热处理时间。 挠性板材料:低碳高强度结构钢

液力自动变速箱(简称AT)、 机械无级自动变速箱(简称CVT)、 电控机械自动变速箱(简称AMT)。

常规检验项目: 1、动平衡检测频次100%。 2、挠性驱动盘焊接处磁粉探伤频次100%。 3、齿圈牢固度试验频次5/1000. 性能试验项目: 1、旋转弯曲疲劳试验。 2、轴向疲劳试验。 3、扭转疲劳试验。 4、启动啮合试验。 5、牙齿疲劳试验。 6、超速试验。 7、扭矩测试。 8、转动惯量检测。 9、其它试验。