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5月 5, 2022 产品中心

振华重工的迪拜自动化码头某国外品牌减速器出现大面积故障,收费昂贵、维修效率低下让企业十分被动。

振华重工的迪拜自动化码头某国外品牌减速器出现大面积故障,收费昂贵、维修效率低下让企业十分被动。工作人员何钢说,[B]现在振华使用的减速器由自己生产,单算制造的经济账确实不如全球采购实惠,但加上国外减速器高昂的售后成本来看,自己生产还是划算的[/B]。

而在运用端,这种负面效果也显现出来。中节能太阳能科技(镇江)有限公司眼下使用的30多台机器人价值4500余万元,无一例外是国外品牌。该公司设备管理部副部长徐利民说,这些国外品牌的机械手极大节省了人力成本,提高了公司生产率。但是,由于技术壁垒的存在,后期维护很多时候都要寻求这些厂商的支持,而每一次都是收费的,这导致使用机器人成本居高不下。但是,相比较这种维护成本担忧,他更担忧的是使用稳定性未经过验证的国产机器人产品而出现问题。

就在国内机器人企业处处受制的同时,外资机器人厂商已开始在国内大举“攻城略地”。目前,ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业加快在我国设立或扩大直属工厂的步伐。库卡2012年在上海开设其在德国以外的全球首家海外工厂,年生产能力5000台,占其全球产量的三分之一。

早在20世纪80年代中期国家863计划启动之初,机器人就被列入重点攻关领域;“七五”以来,机器人产业亦始终榜上有名,“十二五”规划中更将其列为国家战略性新兴产业。但近30年过去,机器人核心零部件技术却依然攻而不克、制而不精。

他说,863计划一开始定位是跟踪国外先进水平,追求高性能、高指标,对国内需要什么并没有太多关注,后来指导思想有所转变,提出了“要跟踪也要沿途下蛋”。现在的指导思想是要为国家经济发展重大需求服务,很多项目要以企业为主导,要产业化。

“中国一开始搞机器人就是学外国,20世纪80年代才列入计划,但日本80年代已经产业化了。过了30年,我们的产业化程度还没有日本元年的程度高,我们比人家慢。有人说2014是我们的机器人元年,我们其实起码慢走了30年。”他说。

除了发展方向上曾经走过偏差外,研发和运用脱节严重也是长期制约核心零部件攻关的重要原因。一位机器人厂商直言,对一些高校和企业而言,科研项目就是拿钱工具。“我们曾与某高校合作,项目到手就开始分钱,真正用于研发的不足一成,效果可想而知。”

南京埃斯顿自动化股份有限公司总工程师王杰高认为,研发成果“下不去实验台,迈不进市场”现象普遍,长期以来一些重大科技专项课题成果均出自高校和研究所,科研机构往往关注成果鉴定和评奖,而不是市场。发表一篇论文,老师评职称、学生得学位,唯一想不到的就是如何面向应用。

“研究所出来的机器人乍一看能走能动,但真正需要它精密焊接时,却对不准焊点。技术创新不是做个样品,而是要制成商品,技术转化为产品同样存在‘最后一公里’,我们恰恰在这个环节差了一口气。”昆山华恒焊接股份有限公司副总经理钱鲁泓说。

核心零部件技术长期上不去,也跟整个国家工业体系基础薄弱有关系。多名业内人士表示,机器人的发展依赖于国家装备制造业整体的提高,这是一个系统性的问题。即便是该领域的巨头,也是在一个技术共享平台上才能持续推进。

比如,减速机和伺服电机对轴承、齿轮的精度要求非常高,国内材料也无法满足机器人的要求,而齿轮的加工精度取决于高端数控机床的能力,与数控机床等设备的精度密切相关,在数控机床领域,中国尚处于技术追赶阶段。加工工艺的差距涵盖了基础材料和制造工艺水平两方面差距。

未来我国工业机器人对核心零部件需求巨大。受访企业及专家认为,在创造良好的市场环境,让机器人企业得到健康发展的同时,国家也要推动完善多层次的研发体系,加快基础性研究,另一方面宜尽快出台机器人产业及相关技术的国家标准,助推核心技术研发攻关。